模具开发流程以及模具工程师的具体工作

1)做好模具设计.通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求,就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料;产品的模腔数量;模具的使用寿命;注塑机台的吨位;零件的材料和表面处理要求．要求高(或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考。

2）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花.....等等，最关键是T1的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度，保证T1按计划进行.

3 ) T1试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶/减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先

考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决．

4）试模一定要到现场. T1试模可以不去，但T2开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来

的．每次试模还要记录注塑工艺参数.

5）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的.

以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的跟模经验,大家一起分享.

1.外观部分:在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确,更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没

底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑

模具开发流程以及模具工程师的具体工作。

1.首先产品工程师开发出新产品后给我们模具工程师检查各个零件开模的可行性，以及评估能否简化产品结构，以简化模具结构，降低成本。

确认模具可以具体开模后，由模具工程师约模厂、产品工程师、注塑工程师报价，(本公司有规定，模具报价最少需同时需三家以上的模厂报价，不知其他的公司是否是这样。)在报价时具体讨论模具分型面的确定，进胶口的位置零件的出模数等，由注塑工程师现场提出模具试模时可能存在的外观问题，如气纹、夹水线等等。由模具工程师提出行位，斜顶，镶件的注意事项，以及和产品工程师确定塑胶材料、钢材型号等等，最后由模厂提出意见，如果无异意，既要求模厂在规定的时间内提供模具报价单，报价单上需提供每套模具的价格，钢材

型号，出模数，第一次试模日期3.在收到报价单后，货比三家，选择价格最低、技术能力最强、做模周期短的供应商，在确定供应商后，开单给模厂，通知模厂开始模具设计，订料。在模厂设计完成后,模具供应商需提供模图与模具工程师以及产品工程师开会讨

论模具设计具体所存在的问题。

4.在确定模图后开始通知模厂正式开始模具加工。模厂需两周提供一次模具加工进度表给模具工程师，并且需提供完整的模具结构图（2D、3D) ,模具预约试模时间表给模具工程师和产品工程师。产品工程师收到预约试模时间

表后出试模通知单给塑胶部，预备试模机台以及塑胶原料。

5.模具完成后模具送到本厂塑胶部，试模前需检查模具，如:运水、安全制、行位、锁模片等一系列工作。在确定OK后开始上机试模，试模时需模具工程师、产品工程师以及模厂人员到场，在试模过程中出现的各种问题需模厂在机台上面解决，如无法在机台上解决就要求下模，待解决后再安排试模。6.在拿到试模样板后，模具工程师安排零件量数，产品工程师装样板机。待完成以上工作后，通知模厂开会讨论第一次试模时所存在的问题，由产品工程师提出装配、以及外观上面的问题。再一起讨论解决方案。在确认方案后，模厂开始改模。在改模过程中如需报价，需模厂尽快出报价单给产品工程师确认，在改模过程中模厂需提供第二次试模的具体时间，改模完成后开始第二次试模，第二次试模依照步骤6进行，直至试模合格的零件，装出合格的样机。7.在确定模具合格后，模具工程师，塑胶部签收模具合格单。在生产过程中，模具在十万啤以内出现的模具问题，模厂需免费维修。十万啤以后出现的模具问题，模厂依情况而定提供报价单给模具工程师审核。

以上模具开发流程。仅供参考